Na disputa pelo mercado de transportes e automotivo, o alumínio apresenta diferenciais inquestionavelmente favoráveis aos tradicionais concorrentes - os plásticos e os metais ferrosos. Além do potencial de gerar acabamentos de melhor qualidade e, principalmente, sua densidade inferior se comparada aos metais ferrosos, há outras vantagens. "Utilizamos alumínio porque, com ele, as peças vêm com o acabamento já feito", explica Mauro Longa Neto, gerente de vendas e marketing da fabricante de freios Master, em que o alumínio é matéria-prima na produção dos cilindros. "Pode-se produzir esses cilindros com outros materiais, como o aço. Nesse caso, entretanto, provavelmente precisaríamos fazer uma usinagem adicional, ou uma nova solda", acrescenta. Além disso, pondera George Luiz Rugitsky, diretor-presidente da Freudenberg-NOK da América do Sul, "o alumínio é mais estável na aplicação do produto e permite boa resistência mecânica e baixo peso." No Brasil, essa empresa atualmente produz um componente de alumínio denominado flange retentora do virabrequim traseiro. "A peça pode ser produzida com outros tipos de materiais, como plástico ou aço, mas o alumínio tem se mostrado uma boa solução para esse tipo de aplicação", argumenta Rugitsky. Outras utilizações O alumínio já é preponderante também nas carcaças das caixas de transmissão e das embreagens dos veículos. "Praticamente, todos os carros de passeio novos saem das montadoras com esses invólucros produzidos com alumínio", conta Dorival Munhoz, gerente global de engenharia de materiais da Eaton, que mantém três fábricas no Brasil e integra um grupo presente também em setores como materiais elétricos e hidráulicos e indústria aeroespacial. De acordo com Munhoz, também as tampas dessas carcaças são fabricadas com alumínio. "Já utilizamos esse mesmo material também na produção de alguns componentes internos dos sistemas de transmissão, como os chamados garfos que conectam os rolamentos", ele especifica. Já a Hydro, desde sua chegada ao Brasil, em 1997, produz diversas autopeças em alumínio; componentes para sistema antivibração e refrigeração, tubos para radiadores e condensadores, sistemas de amortecimento, entre outras. "Atualmente, praticamente quaisquer tubos para refrigeração automotiva são fabricados com alumínio", conta Jorge Fragoso, responsável pela área de novos negócios da operação brasileira da Hydro. Segundo ele, em outros países, além de componentes para cabines e carrocerias de caminhões, sua empresa já produz tubos para combustíveis com o metal. "Os automóveis da marca Rolls Royce têm atualmente a tubulação em alumínio", exemplifica. Expansão à vista Deve crescer ainda mais o emprego do alumínio no mercado de autopeças. A própria Hydro, diz Fragoso, estuda a produção, no Brasil, de componentes estruturais dos veículos com o metal. "Essas estruturas são muito utilizadas lá fora", diz. A Teksid (braço metalúrgico do grupo Fiat) está construindo, na cidade mineira de Betim, uma unidade para produção de cabeçotes para veículos leves com alumínio. Essa fábrica deve ser inaugurada no último trimestre de 2009 e terá capacidade anual de processamento de 6 mil toneladas de alumínio (cerca de 600 mil cabeçotes). A ampliação do uso do alumínio não decorre apenas das naturais características de leveza e estética dessa matéria-prima: "Temos estudos que mostram que, quando há produção em escala, o alumínio é interessante também economicamente, pois possibilita a redução dos processos de usinagem", diz Munhoz, da Eaton. Para Rugitsky, da Freudenberg-NOK, é ainda possível pensar em outras utilizações. "O material é de fácil utilização, baixo peso e boa resistência", ele justifica. "Existem muitos outros produtos, por exemplo, juntas de cárter, cabeçotes e escapamentos, produzidos com alumínio por nossa empresa em unidades na Alemanha, Japão, França, Tunísia, México e Estados Unidos", finaliza. |
