A Porsche anunciou a produção do protótipo de uma carcaça para powertrain elétrico usando a tecnologia de impressão 3D. Feita por meio do processo de fusão aditiva a laser, com a liga AlSi10Mg, o modelo integra o motor elétrico e a transmissão de duas velocidades e foi projetado para ser utilizado no eixo dianteiro de um modelo esportivo.
Segundo a fabricante alemã, o produto passou por todos os testes de qualidade e de resistência sem apresentar nenhum problema. E mais do que atender os requisitos básicos, a peça produzida com manufatura aditiva apresentou ainda uma série de vantagens sobre o modelo convencional, feito pelo processo de fundição.
A carcaça feita com manufatura aditiva é cerca de 40% mais leve, reduzindo o peso total do conjunto em 10%. A impressão 3D também diminuiu o tempo de produção em 90% e permitiu a integração de inúmeras partes, reduzindo o trabalho necessário para integração de todas as peças.
Além disso, graças a uma estrutura de design que é possível apenas com a tecnologia de impressão 3D, a rigidez em áreas estratégicas, sujeitas a elevadas cargas de estresse, dobrou. Outro benefício foi a redução das oscilações nas paredes da estrutura, além de uma considerável melhoria acústica.
“Nosso objetivo era desenvolver um motor elétrico usando o potencial da manufatura aditiva, integrando o maior número possível de peças e funções na carcaça, reduzindo peso e otimizando a sua estrutura”, explica Falk Heilfort, gerente de Projetos do Departamento de Powertrain Avançado no Centro de Desenvolvimento da Porsche.
A impressão 3D abre uma janela de oportunidades no desenvolvimento e fabricação de peças de baixo volume. A Porsche afirma que está trabalhando para utilizar a manufatura aditiva metálica para a otimização de peças que são submetidas a altas cargas de estresse.
